Die Schlüsselfaktoren, die die Materialdosiergenauigkeit der Zuführmaschine beeinflussen

1.1 Zentrales Kontrollsystem
In der Futtermittelproduktion kommt es häufig zu einer Diskrepanz zwischen der von der Computerkonsole gezählten Produktionsmenge und der tatsächlichen Produktionsmenge des verpackten Fertigprodukts. Dies ist hauptsächlich darauf zurückzuführen, dass die Computerkonsole die Produktion unter dem Zuführfehler zählt und den Wiegefehler nicht berücksichtigt. Darüber hinaus gibt es Fehler beim quantitativen Wiegen der Verpackung, Verluste bei der Materialverarbeitung, Änderungen im Feuchtigkeitsgehalt und fehlende Berücksichtigung Das Gewicht der hinzugefügten Flüssigkeiten hat einen gewissen Einfluss. Bei der Analyse des Materialdosierungsfehlers sollte der Wiegefehler der Materialdosierungsskala nicht ignoriert werden. Selbst wenn der Dosierungsanzeigefehler Null ist, handelt es sich unter der Voraussetzung der Existenz auch um einen Nullfehler des Wägefehlers und nicht des tatsächlichen Nullfehlers. Nur der Wiegefehler ist klein, der Materialdosierungsfehler wird klein sein. Der Materialdosierungsfehler ist jedoch nicht mehr klein, sondern kann auch nicht gleich oder kleiner als der Wiegefehler sein. Die Kontrolle des Wiegefehlers ist die Grundlage für die Kontrolle des Dosierungsfehlers, und es ist nur möglich, eine zufriedenstellende Dosierungsgenauigkeit zu erhalten, wenn die Dosierung Die Waage wird durch regelmäßige „Kalibrierung“ in gutem Betriebszustand gehalten.
Verbessern Sie die Zuführleistung des Zuführgeräts durch die Volumen- und Qualitätsmerkmale verschiedener Rohstoffe, eine angemessene Einstellung des schnellen und langsamen Zuführvorgangs und die Wahl des Dosierbehältermotors und verringern Sie die Materialabfalldifferenz. Eine bessere Lösung ist die Dosierung des Motors über den Frequenzumrichter, um eine schnelle und langsame Sekundärzufuhr zu realisieren.
Übernahme der „Wiegegenauigkeit einzelner (Arten)“ als Kontrollziel der zentralen Computersteuerungssoftware, um die adaptive Kompensationsfunktion zu verbessern und die Genauigkeit der Wägung einzelner Arten effektiv zu kontrollieren.
Der Einsatz computergesteuerter Dosierungswaagen namhafter Hersteller, die nationalen Standards, Stabilität und Wiederholbarkeit entsprechen und über Kalibrierungs-/Inspektionszertifikate verfügen, kann die Entstörungsfähigkeit des Dosierungssystems und die äußeren Umgebungsbedingungen der Dosierungswaagen verbessern .
Achten Sie auf eine wirksame Erdung der elektronischen Dosierwaage. Es gibt viele Fälle, in denen nachgewiesen wurde, dass beim Absinken des Materials in die Dosierungsskala viel statische Elektrizität erzeugt wird. Wenn keine wirksame Erdung erfolgt, wird viel statische Elektrizität abgeleitet die Dosierungswaage an das zentrale Steuersystem, was zum Ausfall des Wäge-Mikrocomputerchips oder zum Verlust der Genauigkeit führt.

1.2 Auswahl der geeigneten Verarbeitungstechnologie
1.2.1 Zuerst die Zutaten und dann den Zerkleinerungs- und Mischvorgang
Dieser Prozess zeichnet sich durch die Auswahl eines Multi-Feed-Multi-Scale-Chargenmischverfahrens aus, das für die Vieh- und Geflügelfutterproduktion geeignet ist. Der Anteil der Zutaten ist in Ordnung entsprechend den Verhältnissen: > 20 %, 5 % > 20 %, 1 % > 5 % und < 1 %. Der Materialdosierungszyklus ist 1/3 kürzer als beim herkömmlichen Verfahren und übernimmt die Vorab abgestufter Zerkleinerungsprozess im offenen Kreislauf zur Verbesserung der Zerkleinerungseffizienz und -geschwindigkeit. Da es sich bei der Materialdosierung und -wägung um abgewogene Futterbestandteile handelt, ist die Genauigkeit bei Rohstoffen mit hohem spezifischem Massengewicht durchschnittlich (Abbildung 1).

1.2.2 Zerkleinern, dann dosieren und dann mischen
Der sekundäre Zerkleinerungs-, Dosier- und Mischprozess ist ein häufig eingesetzter Prozess in der Aquafutterproduktion, insbesondere in der Garnelenfutterproduktion. Sein Prozess zeichnet sich durch das erste Zerkleinern, Dosieren und Mischen für die Primärverarbeitung, das zweite für die Feinstmahlung, das Abmessen und Nachdosieren und schließlich das Mischen aus. Die Sekundärdosierung gilt für die Zutaten der ersten Dosierung und erfüllt die Partikelgrößenanforderungen der Rohstoffe bei gleichzeitiger Reduzierung der wiederholten Zerkleinerung. Das sekundäre Mischen ist für flüssige Rohstoffe und Mikrozutaten geeignet, die Mischgeschwindigkeit ist hoch, der Prozess ist flexibel, der Prozess ist solange die Mahlkapazität angepasst, es besteht die Möglichkeit, die Produktionskapazität zu erweitern, die Dosierungsgenauigkeit ist ausgezeichnet (Abbildung 3).